Технологията за производство на тухли вкъщи

Директното изгаряне на тухли, плочки и строителни блокове е екологично чиста продукция. По този начин е възможно да се получат строителни материали за различни цели: строителни блокове, тухли, пътни камъни (павета), плочки, облицовъчни и тротоарни плочи. Качеството на продуктите зависи само от качеството на щанца и матрицата: повърхността може да се направи гланцирана, силата - в зависимост от количеството и качеството на свързващото вещество, което се внася в сместа, до 600 kg / cm2.

Получаването на материали с по-голяма якост не се разглежда тук, поради тяхната неикономическа природа и сложност на производствената технология. При изграждането на двуетажни сгради и конструкции силата на MZO тухла е достатъчна. Изчисленията показват, че марка M20 е да се запази за себе си един от стълбовете на зидария (на теория) до 80 м височина, но като се има предвид хетерогенността на зидария сила, стабилност и здравина, направена съвсем безопасно строителство на сгради до два етажа с зидария с дебелина на стената от 45 см. По време на строителството, триетажни сгради е необходимо да се увеличи дебелината на стените на първия етаж до 66 см.

Състоянието на директното непарично компресиране на строителни продукти е минимално количество влага и голямо предварително намаляване.

Пълното естествено изсушаване завършва за една седмица. Когато минимално необходимото количество влага в сместа, като се използва цимент свързващо вещество и предварително подвижния до 5 кг / см2, произведени изделия имат способността да samoprogrevaniyu, при сушене се осъществява по-бързо, и в рамките на един ден отлежава продукт за използване в зидария.

Консумация на свързващи материали (цимент, вар) в производството на строителни материали чрез директно пресоване на полусухи смеси

по-ниско от това с вибрационно формоване и в повечето случаи можете да правите без тях. (При вибриране, бетонната смес трябва да има достатъчно количество вода, в противен случай нейната подвижност ще бъде недостатъчна.) Въпреки това, прекомерното количество вода намалява крайната здравина на продуктите.)

Два вида блокове са известни с използването на цимент като свързващо вещество:

1. Бетонови изделия. Те могат да бъдат произведени според най-икономичния (за съотношението на цимента) рецепта за директно пресоване по препоръка на Interblok, която придоби популярност със своя "сух съединител". За да направите това, смесете 10 парчета фин чакъл, 6 части пясък и 1 част цимент M400. Такива продукти ще бъдат готови за полагане в сушене на ден при плюс температура. Якост - 30 кг / см2. Те могат да се използват в нулевия цикъл: за основи, мазета, пътни настилки, оформяне на бордюри и др.

2. Цимент-пясъчни плочки (Звено). Може да се направи чрез смесване на 10 части пясък, 1 - 3 части цимент. Количеството цимент (което се извлича от M300 - M400) зависи само от изискваната крайна якост и марката. За производството на защитен слой е желателно да се придържа към съотношение 10: 2.

Необезпечени почвени блокове (терабалони). Те са направени от почви с съдържание на глина не повече от 10-15%. Неподходящ за производство на теракота-растителни слоеве и насилена почва. При използването на постно (с ниско съдържание на глина) почви в тях добавете глина. Приготвената смес трябва да има такава влага, така че шепата от сместа, компресирана в юмрук, да се хване в топка, но да не разваля ръцете. При използването на мазнини (с голямо съдържание на глина) почвите в тях добавят пясък, пепел, шлака.

Пригодността на нанесената почва се определя по различни начини. Ако например склонове и стени или дълбоки следи по черни пътища, които не са обрасли с трева, не се разпадат, такава почва е подходяща за издигане на стени или за производство на стени. Ако пешеходните пътища не се измият от дъжд или гънките на земята не се разпадат на лопатата, това показва, че почвата е подходяща.

Почвата може да бъде тествана и така. Вземете кофа без дъно, поставете на плосък под, или дори твърда подложка. В кофата се изсипват почвените слоеве от 10-12 см и всеки слой се набива, докато рамото се възстанови. Попълвайки кофата по този начин с почвата, той се повдига и се накланя на плоска дъска. Полученият конус е защитен от дъжд, вятър и слънце в продължение на 8 до 12 дни. Ако след това конусът, падащ от височина на метър, не се счупи, това показва високо качество на почвата. Образуването на пукнатини предполага, че почвата е мазна. Ако блокът се разпада - земята е кльощава.

Не се притеснявайте - всичко лесно се коригира. За да се опише почва добавете scrawny или пясък, пепел, шлака, огън, слама, стърготини, тръстика дреболия. Добавете към чистата земна глина. Малко количество малки камъни, натрошен камък и органични примеси (до 30%) не намалява качеството на блоковете. За да улесни почвата и да намали топлопроводимостта му, можете да добавите нагревател - влакнести добавки. Количеството изолация зависи от съдържанието на глинести частици в почвата (виж таблицата).

Може да се прилага и льос почвата, но задължително добавянето им към 40% от фини шлака, или до 15%, пух вар (отбележете, че добавянето на вар на първоначалната якост на материала след 20 - 30 година се увеличава от 15 до 100 - 120 кг / см2) ,

Термоблоките, направени съгласно горепосочените препоръки, трябва да бъдат подложени на естествено сушене. След две седмици на такова сушене тяхната сила ще бъде повече от 15 -20 кг / см2, но чувствителността към влагата ще остане. Такива блокове са по-добре да се използват в дяловете.

За да се увеличи здравината и водоустойчивостта на сурова смес може да бъде въведен добавки: 3 - 8% nizkomarochnogo цимент или 15- 20% пух-вар, или 70% до 90 кг / м3 на торфени чипове 1 м3 почва. Трохите трохи увеличават устойчивостта на влага от 10 пъти, докато силата на блоковете не намалява.

Добавянето на цимент към сместа може да даде увеличение на якостта три пъти наведнъж. Когато се добавят цименти, почвата трябва да се използва не по-късно от един час след приготвянето му.

Най-добрите резултати (при спестяване на свързващи вещества) с директна компресия са добавки в суровия микс от нискокачествен цимент 2-4% или вар 5-7%. Трябва да се има предвид, че използването на нискокачествен цимент при добавяне на смеси е по-оправдано по икономически и технологични причини.

Когато се използва цимент M300 и по-горе, е желателно да се намали марката му до M150 и по-ниска, като се разрежда с прах от прах, пепел или пясък, равномерно разпределени в сместа. Прахът от шлака е по-добре да се извлече от електростатичните утаители - той има малки свързващи свойства и може напълно да замени цимента, докато е достатъчно да го разрежда 2-3 пъти повече от нискокачествения цимент.

Наличие на вода. При технологията на директно компресиране, приготвената смес трябва да има съдържание на влага от 6-8% въпреки състава й (компресираната бучка в юмрука не се замърсява и не се разпада). При висока влажност сместа се смесва със сушилня със същия състав, последвано от разбъркване до равномерност. Не се добавя вода: влагата е достатъчна в глина и почва.

Самани блокира. Те се приготвят по подобен начин на земните и могат да се използват всички препоръки, свързани с производството на термоблокове, особено за употребата на циментови или варови добавки. Разликата от фюзера е само в състава на първоначалната смес.

Саман е произведен от глина, пясък с добавка на добавки за влакна (слама от плевели, огън, мъх, стърготини, тръстика и т.н.). Съставът на кичурите зависи от мастната глина: 1-2 части от много мазна глина - 1 част пясък и 11-14 кг влакнести добавки. Корекцията на съдържанието на мазнини може да бъде направена и чрез промяна на количеството пясък.

За приготвянето на китката първо се смесва глината с пясък, докато се получи хомогенна маса. Счуканият продукт се намокри предварително с вода. Добавяйки го към масата, всичко е смесено. Качеството на глината се увеличава, ако се събере през есента и се постави на открито с височина до 1 м. След насищане с вода през есента глината замръзва, набъбва и разхлабва през зимата. Прясно изложената глина също има добри качества. За глина, събрана за бъдеща употреба, не изсъхне, по-добре е да се покрие с тръстика или други рогозки или сламки, от време на време изливайки постелки с вода.

"Сандвич Саман" и "сандвич". Те се различават от конвенционалните блокове, тъй като имат защитен слой с по-голяма механична якост и устойчивост на влага, отколкото основната. Защитният слой с добавки от оцветители може да има и високи декоративни качества: възможно е да се получат блокове със защитен слой от всички необходими цветове. На защитния слой може да се приложи и орнаменти печатни технологии. Масонството от цветни блокове и блокове с печатни орнаменти създава уникално оцветяване на сградата.

Оборудване за директно пресоване - мини преса (Фигура 1). Неговите основни компонента: М - матрични - е подробно фиксирана кутия метал без дъно и kryshki- P - puanson- подвижната долна formy- придвижване на перфоратора нагоре или надолу задвижва оператора на удар предава сила на натиск върху smes- К - капак, обхващащ матрицата semnaya- Отгоре може да се заключи.

На фиг. 1 показва последователността на операциите на формовъчните блокове "Саман-сандвич" и "тераса-сандвич"

В началната позиция матрицата е отворена (капакът е свален) и щанцът е в най-ниската позиция.

Запечатването на печата се извършва (за отпечатване, виж фигура 2, а), което е направено от лист каучук с необходимата дебелина (3 - 5 мм) - приблизителните типове на матрицата са показани на фиг. 3.

Laid цимент и пясък или силикатна смес защитен слой до 2.0 литра и се разпространява с дървена шпатула равномерно дебел слой от 1,5 - (. Фигура 2.6) 2.0 cm над дъното и на малко по-големи ъгли.

Основната маса (земята или кирпич) се полага върху образувания слой, който се деформира по цялата площ и особено внимателно в ъглите (фиг.2, с). След запълване на обема на матрицата, затворете капака, който се фиксира с помощта на скоби (фиг.2, d).

Ударът се повдига до горната му позиция (фиг.2, d). Сместа се компресира до крайното налягане (до максимума, развит от пресовата сила).

Ударът пада леко (фиг.2, д). Капакът е неподвижен и отстранен.

Ударът се издига до най-високото положение (фигура 2, g). В същото време завършеният, формован облицовъчен или стенен блок се издига нагоре.

Готовият блок, разположен върху ударника, е затворен и след това е изтеглен заедно от дясната и лявата затягаща плоча Р1 и Р2 (Фигури 2, 3 и 4, а). палета за отстраняване и носене на плочки, които се компресират с ръка (четката покрива частите на PZ и P4 на палета). В тази форма устройството може да се транспортира на дълги разстояния до мястото на сушене, складиране или зидария. Палета освобождава готовия блок, ако захващащите пластини се издърпват (ако издърпате частта P4 от частта на палета FR).

Гумено печатащо печат (виж Фигура 3), ако искате да направите голяма серия от същия тип блокове, можете да лепете удара върху лепилото "Moment" или подобно. Ако печатът е сложен модел с малки детайли, тези детайли са залепени за целия лист в размера на ударника. За да се улесни отстраняването на готовия продукт, гумените части на щампата трябва да имат наклони (ръбовете на гумените части са изрязани с наклони). Не се изисква смазване на матрици. Ако гумените печати (уплътнения) се придържат към продукта, това означава, че суровината има повишено съдържание на влага.

При производството на прости блокове, операциите a и b (вж. Фигура 4) може да отсъстват.

При производството на фини предмети, като например херпес зостер върху щанца, облицовката се поставя първо с щампован уплътнител с необходимата дебелина (ширина 200x400x90 мм). Към капака не е поставен обратен печат. Продуктът се изважда с облицовката, прехвърля се върху нея и след поставяне върху "зреенето" облицовката може отново да се използва отново.

Подобрен защитен слой от декоративен слой. Облицовъчните блокове могат да се извършват директно при формиране на блокове с керамични плочки и остъклени плочки или парчета, парчета стъкло, мрамор, гранит, метал или пластмаса. За силно свързване на мозайката с основния слой използвайте циментова пясъчна смес като междинен слой или като основна маса.

Цветните защитни слоеве се правят най-добре на базата на цветни цименти или с добавянето на оцветители, които не са склонни да измиват с вода и да избледняват на слънце. Сместа от вар и пясък трябва да се използва без оцветители, тъй като варовикът по правило разлага бои.

Получаване на ъглов блок (с две защитни страни, предназначени за поставяне на ъгли, отвори на прозорци и врати). След полагане на защитен слой върху равнината на удар на страничната стена се притиска към матрица (ръка) клетка-пана (фиг. 4,6) със защитна смес и след подреждане основната почва смес и уплътняване кутия блюдо се отстранява и се определя покритие. Операции 2 и 2, k са включени между 2.6 и 2, в (виж фигура 2).

Предлаганата технология за производство на блокове и керемиди е много гъвкава и създава големи възможности за творчество при производството им. Тя ви позволява да получите голямо разнообразие от външни и вътрешни декорации с най-евтините средства.

Производство на тухли и блокове чрез екструзия (принуждаване)

Натискането (екструзията) е метод за производство на тухли и блокове чрез принуждаване на масата през част от пресата - екструзионна решетка.

Съставът на смесите, които могат да се използват за производството на тухли и блокове чрез екструзия, е същият като при метода на директно компресиране, но е по-добре да се изработят практически като се вземат предвид свойствата на местните естествени материали. Размерите на добавките (криви или влакнести) могат да повлияят само върху качеството на рязането при разрязване на готовия продукт по размер. (Желателно е те да са по-малки от 8 мм). При производството на кухи тухли е възможно да се използва скрининг (с размер до 5 mm) вместо малък чакъл. При натискане (екструдиране) директната компресионна преса се използва като захранващо устройство. С удар, той взима подготвената смес от бункера и го избутва през екструзионна решетка, образувана от външното тяло на екструдера и от вътрешната страна на прахообразуващите агенти. След преминаването на прахообразните вещества, сместа се уплътнява по дължината на сечението и се изстисква под формата на бара със сечение от 120x250 mm (за тухла) или 200x200 mm (за блокове) върху маса от готови продукти.

Изработване на тухли с ръка Разделянето на парче дървесина с необходимите размери (за тухли - 90 мм и за блокове -400 мм) се получава от режещо устройство. Размерите на нарязаните парчета могат да бъдат променени във всеки желан диапазон. Колкото по-малки са суровините (натрошен камък, органичните добавки), толкова по-гладко е ръба на рязането.

Когато се използва като брави с съединителя pazogrebneobrazovateley възможно да се получи блокове, които могат да произвеждат зидария без използването на разтвори, така наречените "сухи" съединител (Фигура 5.), или с помощта на "лепило" - разтвори със съотношение на "цимент: пясък" - 1: 2, кремообразно състояние, които се нанасят чрез шпатула със слой с дебелина 1-2 mm или потопени.

Тъй като основната размера на блока се поддържа достатъчно строго метод зидария от гипсокартон преградни блокове могат бързо да овладее всеки мирянин зидар (правилното подреждане на блоковете спрямо друга допринася за замъка "нут и перо"). Пример за такава суха зидария е показан на фиг. 5.

Друго предимство на пресата е способността да се използва като калай-миксер. Тъй като първоначалното глина може да има големи парчета, те могат да бъдат разделени на по-малки, обаче, "за постигане на хомогенен състав на сместа е необходимо promyat (като брашно тесто). Същият ефект може да се постигне, ако в решетката на изхода на екструдера износване (вж. Фиг. 20) . Cm 3-8 мм лист с отвори с диаметър от 8 mm върху цялата част (като мелница) и през него преминава глинени парчета (които могат да се прилагат директно добавка: пясък, глина).

3. Изработване на тухли чрез изпичане

Определяне на състава на глина. Проверката на глината за пригодността за производство на тухли е както следва. Първо, глината се суши и след това се разпрашава. Прахът се изсипва в прозрачен стъклен съд (чаша или стъклен буркан), излива се във вода и се смесва добре. Глина може просто да се добавя вода в продължение на няколко дни, така че при разбъркване "продава" на суспендира състояние (напълно разтворен във вода), който разтвор се от време на време се разбърква. Ако глина при разбъркване напълно превърнати в суспендирано състояние ( "висящи" във вода), оставя се да престои в продължение на няколко часа, докато водата prozrachnoy- виж долния слой пясък, слой от горния глини, глина и по-горе може да бъде слой от утайки или други примеси. Чрез количеството на утаения пясък се определя съвсем точно пригодността на глина за производството на тухли или плочки.

Използвайки формулата А = 100 х n / n + r. Изчислете процента пясък в глината, където P е височината на слоя пясък в mm-G - височината на слоя чиста глина в mm.

Глината може да бъде тънка, средна и мазна. Сложните глини съдържат повече от 20-30% пясък. Те са много груби на допир. Гънка от такава глина с диаметър 5 см, когато пада от височина 1 м на пода, се разпада. Средните съдържат пясък в рамките на 10-30%. Те са груби на допир и топката с диаметър 5 см, когато се освобождава от височина 1 м, се сплеска, но не се разпада. Мастните съдържат по-малко от 12% пясък. Тези глини се чувстват меки, пластмасови. Тестото също е меко. Пръчките, направени от него, не се счупват, но изсъхват, когато са сухи.

Общото количество пясък в глината за производство на тухли или плочки трябва да бъде най-малко 12-15% и не повече от 20-30%, в зависимост от качеството на глината.

Глините, достигайки за производство на тухли, с вмъкване на камъни, корени, клони, и най-вече на вар и креда vkrapin, тъй като усложни обработката на глина и драстично увеличаване на броя на сключените бракове по време на сушене и изпичане.

Има и друг ("фолк") начин за определяне на качеството на глината. За да направите това, малко количество глина смесва нивото на стръмно тесто и внимателно се размесва на ръка (раздробява се), докато не спре да се прилепва към ръцете. Сферата от 0,5 см, направена от този тест, се изстисква от две плаки (за предпочитане парчета стъкло), докато се появят пукнатини. Ако пукнатината се появява при компресия с ¼ от диаметъра (разстоянието между дъските е 4 см) - глината е постла и не е подходяща за печене. Ако пукнатината се появява при компресия с 1/3 от диаметъра (разстоянието между дъските е 3,5 cm), глината е средна глина и може да се използва за печене.

Мазната глина дава фрактура, когато се компресира с 1/2 диаметър (разстоянието между дъските е 2,5 см) - може да се добави пясък към тази глина и да се получи тухла с отлично качество.

Количеството чорап, добавено към глината, може да се изчисли по горната формула или експериментално, в зависимост от степента на съдържание на мазнина в глината. Пясъкът трябва да се измие, да се почисти от нежелани включвания - минерали, камъчета, остатъци от растения.

Формоване и сушене. Когато събиране глина запази разпространение на земята на дълбочина 40 см. При смесване няколко типа глина различен пластичност или когато е примесен добавки (пясък, шлака, прах) доза най-добре не е направено от око, но от контейнери (автомобили, носилка или кофи) , постигане на строго съответствие с пропорционалността на компонентите и пълната хомогенност на масата.

За тухла формоване на смес от тесто и формован тухла обикновено пластмаса чрез пресоване или чрез полагане на тестото на форми. Условието на този тест трябва да бъде такова, че да се запази формата на формата. Това е възможно само ако влажността на тестото не е повече от 18-20%. Това тесто е равномерно и лесно оформено, но изсъхва дълго след естествено сушене (обикновено няма друга опция). 6-8%, за да се постигне крайна влажност-тухла изисква от седмици до месеци, в зависимост от условията на сушене и време място (в проект под покрива суровини изсъхва по-бързо и по-добре, отколкото при други условия.)

Готовност сурови тухли изстреляни да установи следните характеристики: среда, взети от редовете на тухли са разделени на две и без тъмно петно в средата (черта на влага) на сурово признато за годно за стрелба.

С описано пресата използване полусухо пресоване (в някои литература това се нарича сух пресоване, но по-правилно нарича "полусухо пресоване"), първоначалната смес се подлага на свиваем естествена влага 6-8%, т.е. прясно глината със свален сух слой. На глината глина, тя е добре смачкана, след това се смесва с добавки и изпратени за формоване в бункер преса. Водата с такъв препарат не е необходима, достатъчно е в глина. Готовността на такъв продукт за печене - дневно сушене при топло време.

Ако съдържанието на влага в суровината е твърде високо, е необходимо сухите тухли да се изсушат. Ако съдържанието на предварително сушене влага все още е достатъчно висок, трябва сурово dosushit в стекове: тухла е поставен в две редици на ръба с разлика от ширина 2-3 до 5-7 см в основата на купчините 80 см -60 см в горната част на тухлите не го правя .. деформирани, в долните редове поставени повече изсушени сурови, издържат натоварване от 10 реда, в горната - по-малко сушени. За да се тухли, за да се намали дефект (деформация), подготви хоризонтална платформа. Тази зона трябва да е над нивото на земята, за да предпази тухлите от изтичане на седиментни води.

След като стекали тухлите, купчините са покрити отгоре с парчета покривен материал или пластмаса, за да ги предпазят от дъжд и слънце. Директната слънчева светлина причинява неравномерно сушене на тухла, което води до пукнатини. За да се намали възможността за образуване на пукнатини в тортата по време на сушенето, трябва да се поставят тухли с крайната им част в посока на преобладаващите ветрове.

Фурна за печене на тухли. След изравняването и почистването на мястото (под фурната) от растителния слой се произвежда хоризонтално оформление и уплътняване. Мястото трябва да бъде разположено на височина, защитена от наземни и седиментни води.

Един вид пещ е показан на фиг. 6. Капацитетът му е 700-1500 бр. Това е една от най-малките фурни. Вътрешните размери й ширината и 160 см дължина (в зависимост от очакваното натоварване) - от 132 до 208 cm, височина на стифиране на суровини диапазони 165-180 см регулиране на височината на пещта се извършва, съответстваща на избраното подреждане ..

Стените на печката са изработени от сурови тухли и са изработени в една тухлена (250 мм) дебелина. Припокриване желателно да се направи метална конструкция, при условие, че всеки ред на дъгов тухли ще лежи върху две стоманени ленти 8x40 мм, или пръти diamterom 20-24 мм, което се събира в металната рамка чрез заваряване. Сводът в средата трябва да има височина над полагането на сурови не по-малко от 30-35 см.

Пещта се формира при полагане на суровината в пещта. пещи ширина 48-50 см, височина 38-40 см. В пещта по цялата дължина за извършване на височина 25-30 см конзоли на двете стени, които след това са поставени решетки (когато се използва като въглища за гориво). При изпичане с дърва за огрев, решетката не може да бъде инсталирана. Пещта е затворена от врата с размери 40х40 см.

Секцията арка прави димни канали 25 х 28 cm, и ако калцинирането се провежда нискокалорични горива (торф или кафяви въглища), и след това осигурява друга секция отвор 25x15 cm, които са необходими да се излива от горната въглища или торф. Тези отвори трябва да имат капаци.

Комина извършва по височина и 5 m (от тухли) с вътрешно напречно сечение 40x40 cm или всеки огнеупорен диаметър на тръбата 30-40 см. Епруветката е поставена в близост до пещта, с пещ задната страна (може да се използва от една страна на задната стена на пещта). Тръбата е свързана с димохода на пещта (раздел 40h30sm), която е в горната част на задната стена на пещта.

В средата на височината на инсталацията в стените на пещта са разположени зрителни отвори (25х15 см), които след гледане се полагат с тухли и се покриват с глина.

Полагането на пещта се извършва, като се отчита необходимостта от частичното му демонтиране по време на полагане и разглобяване на клетката. Страничните стени, трезора, задната стена, тръбата, както и ъгловите части на предната стена се поставят върху конвенционално решение с глина. Частта от предната стена, която ще бъде демонтирана за рязане на резервоара, се полага без замазка. След затварянето на отвора с тухли, стената се размазва с глина.

Уорън. Можете да поставите само добре изсушена суровина във фурната, в противен случай при печене ще е необходимо голямо количество гориво. В допълнение, недостатъчно изсушена суровина дава до 80% от брака (основната причина - ефервесцентна влага, когато отоплението на тухла търси изход - тя образува пукнатини).

Натрупването суров пещ (фиг. 7), произведен така, че през първите 3-4 редовете, посочени тухлени празнини между тях са (за тухли, разположени в непосредствена близост пещта) 10-15 mm и разстоянието (от пещта в) повишена до 25 мм. Редове могат да бъдат подредени по какъвто и да е начин, например "решетка" или "рибена кост". Начини за редуване. Необходимо е да си припомним най-важното: всяка тухла трябва да е достъпна за димните газове. Разстоянието между тухлените тухли и стените на пещта трябва да бъде в диапазона 20-25 mm.

Разпалване. Печката започва да се отоплява със слама, четка и след това с дърво. Първият етап е сушенето. Това е най-важният етап. Stoke трябва да бъде неинтензивна, използвайки нискокалорично гориво (дървесни отпадъци), докато тухлите не се отърве от вътрешната влага. Наличието на влага в тухла се определя от наличието на кондензат в горните редици. Сушенето може да се счита за завършено, ако няма влага върху железния прът, намален за 2-3 минути. Наличието на влага също може да се определи ръчно, като се постави длан върху изходящите газове. Процесът на сушене обикновено отнема до 12 часа.

След като се определи, че остатъчната влага се отстранява, пожарът постепенно се укрепва, като тухличките се появяват в тъмночервен цвят (при наблюдение на трезора). Отоплението продължава до 9 часа, а след това излизайте на голям огън, докато излезе огънят. Повишената топлина се получава само чрез увеличаване на количеството гориво. Ако по някаква причина пламъкът започне да излиза от едно място, това място веднага е покрито с пръст.

Когато се появи огън в горната част на пещта (900-950 °) - горните редове са светлочервени, а долните - жълти, пещта се "охлажда". За тази цел откриване на горене и полагането тухли покрити с глина и пещта се излива на върха на суха земя или тухла прах (сух пясък може) слой от 10-15 см.

Температурният режим на изпичане се характеризира с четири етапа:

а) Сушене: температура 20-90 ° С, време 10-13 часа.

б) Отопление: температурата е 90-600 ° C - времето е 8-10 часа.

в) Калциниране: температура 600-1000 ° С - време 10-12 часа.

г) Охлаждане: температурата е 1000-50 ° C - времето е 7-10 часа.

Управлението на температурата на печене във фурната се извършва визуално в зависимост от цвета на трезора:

а) Тъмно червено, видимо на тъмно, - 450-500 ° C.

б) Тъмно червено - 600-650 ° С.

в) Черешово червено - 700 ° C.

г) Светлочервено-850 ° С.

д) жълто-950-1000 ° С.

д) бяло - 1200 ° C - OVERLAND!

За висококачествено производство на тухли пещта е била преди това затворена за една седмица и едва след това е била охлаждана. Това даде отлично качество, тъй като отстраняването на топлинните напрежения се появи постепенно. Практически 7-10 часа са достатъчни. Охлаждането на пещта започва да се пробива в пещта на малка дупка - размерът на пилешкото яйце, след един час отворът се удвоява, след още един час - вече четирикратно. Така след 6 часа можете да отворите вратата на пещта и да изчакате пълно охлаждане на пещта.

След охлаждане, предната стена на пещта се разглобява и клетката се демонтира, започвайки от горните редове. След разглобяване, сортиране и изваждане, качествените тухли се подреждат плътно един към друг. Nerfined може да се използва в несъответстващи дизайни за прегради или в горните редици на зидарията.

Определяне качеството на тухлите. Причината за брака. Правилно изпечен тухлен хомогенен оранжево-червен цвят. Има правилна форма с прави ръбове и равномерни повърхности. Когато се удари с метален чук, той продуцира ясен звук. Нефилтриран - има по-светъл цвят, хетерогенен при почивката. При удара, приглушен звук (причина - недостатъчна температура или време за изпичане). Изгорял - има тъмно сив или синьо-черен цвят, често със следи от сливане над повърхността. Когато ударите, той прави силен звук. Тя се образува при прекалено висока температура на изпичане.

Увреждането на ъглите и краищата на продукта е резултат от невнимателно транспортиране, транспортиране или невнимателно поставяне на продукти във фурната. Деформацията на продукта не се изсушава преди полагане в пещта. Малки пукнатини се формират, когато фурната се нагрява или охлажда твърде бързо.

Големи пукнатини и пропукване на продукта - резултат от неправилно съотношение на глина и пясък, лошо качество на глина, нарушаване на режима на сушене и печене. Черната тухла се получава поради липса на въздух или поради лоша циркулация в пещта. Бели петна върху крайния продукт - последствие от неправилно сушене (сушене).

Споделяне в социалните мрежи:

сроден