Полусух подова настилка - циментова замазка - бетонни замазки тремикс

Бетонова замазка Tremix

Бетонни подове и бетонни замазки, използващи технологията "Tremix"

Технология TREMIX е най-рационалният метод за изграждане на висококачествени бетонни подове. Технологията TREMIX е разработена въз основа на анализ на резултатите от изследванията, проведени върху хиляди строителни обекти в много страни по света.

При създаването на технологията TREMIX взеха участие инженери, учени, представители на изпълнители и строителни организации.

Бетонните подове, произведени чрез технологията TREMIX, са не само по-ниски, но в много отношения превъзхождат характеристиките си към бетонните подове, произведени на базата на други технологии.

Трябва да се отбележи, че едно от важните и сигурно положителни свойства на технологията TREMIX е, че работата по този метод е относително евтина.

Технологията TREMIX осигурява последователно внедряване на технологични процеси, всеки от които допринася за здравината, износоустойчивостта и равномерността на бетонния под, като същевременно се минимизира възможността за пукнатини и образуване на прах.

Монтажът на бетонни подове, използващи технологията TREMIX, включва пет етапа - пет технологични процеса, извършени в строго определена последователност:

Първи етап: разбиване на бетонни ленти

На този етап подът на бъдещия етаж е разделен на бетониращи секции. Това е необходимо, за да се сведе до минимум вероятността от напукване, да се увеличи силата и равномерността на пода. В допълнение, разграждането на лентата за бетониране допринася за рационализирането на технологичния процес.

Както е известно, слабите места на бетонните подове са зоната на шева. В тези зони бетонът е подложен на натоварване, започва да се влошава, което води до необходимостта от чести ремонти на подове в зоните на ставите.

Днес за изграждането на висококачествени подове се използват модерни конструкции Combiform - стомана, оборудвани с пластмасово уплътнение, вградена и рестриктивна железопътна форма. Системата TREMIX за релсов път е използвана много успешно за създаване на безшевни бетонни подове.

Предварително изработените релсови форми имат височина 25, 40, 120 и 160 мм, като се използват за подова настилка с дебелина от 30 до 300 мм.

Изолационните фуги служат за предотвратяване образуването на пукнатини в бетонни подове около свободно стоящи колони и колони в стената. За тази цел е предвиден вътрешен еластичен слой от пластмаса в изолационните връзки. Ако уплътнителната става Joint, състояща се от два елемента, е създадена около вече сглобена колона, това значително улеснява сглобяването и подравняването на подовата площ около колоните.

Комбиформен дизайн е специална релса от стоманен профил, оборудвана с устройство за прецизна инсталация на желаното ниво. Combiform изпълнява функциите на вградения кофраж и релсовата магистрала за преместване на замазката. Комбинираната конструкция, изпълнена с бетон, образува с подова настилка монолитен блок с повишена якост.

Комбинирани конструкции могат да се използват при полагането на плочи на земята, на базови бази, чиято цялост не може да бъде нарушена, на основата на изолационни плочи и на втвърден бетон.

Combiform се използва успешно за устройството на подове с дебелина от 30 до 300 мм. При наличие на допълнителни уплътнения, Combiform може да се използва за монтаж на подове с плътна армировка и различни тръбни системи, както и за бетонни покрития с голяма дебелина или подове, изложени на големи товари.

Комбинираната конструкция се използва като водеща релса за опростяване на движението на повърхностните вибратори. Лесно и бързо се инсталира на желаната височина и се закрепва към основата със специални плочи или бетонни маяци. Поради това повърхността на бетонния под става особено плоска.

Вторият етап: дълбока вибрация

За дълбоки вибрации се използват дълбоки (потапящи се) вибратори за компактиране на бетоновата смес. Технологията TREMIX осигурява дълбока вибрация, ако дебелината на бетонната плоча е по-голяма от 100 мм, или плочата има двойна армировка.

Диаметърът на клуба на дълбокия вибратор се избира, като се отчита плътността на армировката и дебелината на бетонния слой. Специално внимание трябва да се обърне на ипотеките и рестриктивните железопътни форми. Експертите знаят, че не можете да използвате дълбоки вибратори, за да движите бетон, за да не предизвикате стратификация.

Внимателно проведените дълбоки вибрационни процеси значително опростяват по-нататъшната обработка на бетона и осигуряват висококачествено бетонно покритие. Технологията TREMIX осигурява вибрационно време при всяка позиция на вибратора за 5-15 секунди.

Третият етап: вибрации на повърхността и изравняване на повърхността

Висококачественото бетонно покритие може да се постигне само чрез запечатване и изравняване на повърхността му с повърхностни вибратори. Въпреки това, когато се изграждат подове с голяма дебелина преди началото на изравняването, бетона трябва да се обработва с дълбоко седнал вибратор. Също така има характеристики на технологията при бетониране на плочи с двойна армировка и при полагане на нов бетонен слой върху вече закаленият бетон.

Повърхностни вибратори SME / SMP компактният бетон изтънява до дълбочина 15 см. Те могат да се използват както за запечатване, така и за изравняване на повърхността. Все пак трябва да се има предвид, че ако вибрациите са прекалено интензивни, съществува риск от стратификация на сместа. Плоските вибратори SVE / SVB са предназначени за широки релси и специални повърхности, които могат да работят на дълбочина до 30 см.

Четвъртият етап: вакуумна дехидратация

Процесът на вакуумно обезводняване има за цел да намали съотношението вода-цимент (W / C) на бетона, за да увеличи якостта на натиск и да намали свиването. След приключване на процеса на вакуумно обезводняване окончателното механизирано покритие на подовата повърхност може да започне почти веднага.

Вакуумната дехидратация (евакуация) започва 45-60 минути след началото на монтажа на бетон. Продължителността на евакуацията е приблизително 1-2 минути на 1 см от дебелината на бетоновата смес. В резултат на дехидратацията във вакуум количеството вода в бетона намалява с 20%, средната якост на бетона за компресия при 28-дневна възраст се увеличава с 10-15 MPa и плътност с 2%.

След извършване на процеса на вакуумна дехидратация, опасността от образуване на пукнатини в бетона става минимална, количеството на порите в бетоновото тяло намалява, в резултат на което неговата водоустойчивост и устойчивост на замръзване нарастват.

Вакуумът може да се разглежда като трети етап на уплътняване на бетонна смес.

При полагането на бетон върху оребрени плочи или върху твърд бетон, използването на вакуумно обезводняване значително увеличава адхезията на горния слой. Поради намаляването на количеството вода в бетоновата смес вероятността за свиване и белене на бетон е значително намалена.

В развитите страни процесът на вакуумна дехидратация задължително се използва при изграждането на покрития върху мостове и пътища, както и при подови настилки в гаражи и промишлени сгради, т.е. където подовете са подложени на големи натоварвания.

Пети етап: механизирано изглаждане и фугиране

Тези процеси се използват за получаване на гладка повърхност от бетон, намаляване на съотношението вода-цимент и намаляване на образуването на прах. Изглаждането на повърхността на бетона с помощта на дискове може да започне веднага след приключване на евакуацията. В процеса на тази операция обикновено се образуват отпадъци от изрязаната повърхност на бетоновата смес. Тези малки частици запълват неравностите на повърхността и смесват с пясък и допринасят за създаването на особено силна и устойчива на износване повърхност.

Машини за изглаждане със специални дискове се използват за механизирано изглаждане. В резултат на изглаждането повърхността на бетона става гладка, относително груба и не е хлъзгава. За да се гарантира, че бетонната повърхност има повишена якост, механичното изглаждане трябва да се извърши два пъти.

Преди да започнете процеса на изглаждане, е необходимо да проверите плоската повърхност и, ако е необходимо, да направите подравняването. За това има специални алуминиеви права.

Грунд - крайният процес на обработка на бетонната повърхност. Фугирането се извършва с помощта на назъбени ножове. Много е важно да започнем процеса на фугиране във време, когато все още има изпарение на влагата от повърхността на бетона. Независимо от това, не е възможно да се стартира фугата преди определено време, в противен случай върху повърхността на бетона могат да се появят мехурчета или следи от шлифовъчните лопатки.

В резултат на тестовете се установи, че извършването на фугиране в няколко проходи увеличава устойчивостта на износване на повърхността с около два пъти в сравнение с износоустойчивостта на повърхността, подложена на фугиране в един проход. В допълнение, повторното вплитане прави възможно значително намаляване на образуването на прах.