Нанасяне на декоративни метални покрития върху всякакви повърхности

В тези процеси, метализирането се придружава от промяна в геометрията и размерите на продукта, респективно, дебелината на слоя от депозирания метал или сплав. Технологията на метализация от тип 2b осигурява дифузионно насищане от метални елементи на повърхността на части, загряти до високи температури, в резултат на което се образува сплав (Дифузивна метализация) в зоната на дифузия на елемента. В този случай геометрията и размерите на метализираната част практически не се променят.

Метализирането на продукти от тип 1 е направено за декоративни цели, за да се увеличи твърдостта и износоустойчивостта, за да се предпази от корозия. Поради слабата адхезия на покритието към субстрата, този вид метализация е неподходящ за използване при части, работещи при условия на големи натоварвания и температури. Метализирането на части от тип 2 им дава висока твърдост и износоустойчивост, висока корозия и устойчивост на ерозия, топлинна устойчивост, необходимите топлинни и физични свойства. Метализирането тип 2b се използва за части, претърпели значителни механични натоварвания (статични, динамични, редуващи се) при ниски и високи температури. Тези видове метализация, с някои изключения, се използват за нанасяне на защитен слой върху субстрати от различни метали, сплави и неметални материали (пластмаси, стъкло, керамика, хартия, тъкани и др.). Метализацията намира приложение в електротехниката, радиоелектрониката, оптиката, ракетно инженерство, автомобилната индустрия, корабостроенето, въздухоплаването и други инженерни области.

Галваника (галваничен) - област приложна електрохимия обхваща процесите на електролитно отлагане на метали по повърхността на метални и неметални продукти. Галваника включва: галванични - осигуряване на повърхността на продукти от спазване тънък метален pokrytiy- галванопластика - получаване лесно отделя, сравнително дебели, точни копия с различни предмети, така наречените .. матрици.

Същността на метода е да потапя покритите изделия във воден разтвор на електролит, чийто основен компонент са соли или други разтворими съединения - метални покрития. Продуктите с покритие са в контакт с отрицателния полюс на източника на постоянен ток, т.е. са катоди. Анодите обикновено са пластини или пръти от метала, които покриват продуктите. Те се свързват с положителния полюс на източника на постоянен ток и се разтварят с преминаването на електрически ток, компенсирайки загубата на йони, изпуснати върху покритите продукти. Заедно с електрохимичния метод на катодно отлагане на метали, широко се използват анодни методи за електрохимично повърхностно обработване на метали. Те включват електрохимично окисляване, офорт, полиране и т.н. Във всички анодни процеси се получава или разтварянето на метала, или трансформацията на повърхностния слой на метала в оксид или друг слой.

Всички процеси като галванопластика и галванопластика случват в галванични вани. Често галванична баня се нарича още състава на електролита е в него. Материалът на ваната, в зависимост от размера и степента на агресивност на електролита може да бъде :. керамика, лакирани желязо, стомана, облицована олово или винил пластмаса, плексиглас и др бани капацитет варира от фракции от m (позлата) от 10 м или повече. Разграничаване баня: стационарни (обхванати продукти, които са фиксирани), полуавтоматичен (продукт се върти или движи в кръг или подкова) и инертни материали, които се извършват автоматично товарене, разтоварване и транспортиране на стоки по ред на вани. Постоянен ток електролиза се произвежда предимно от селен и силиций токоизправители, плътността на тока се регулира чрез многостепенен трансформатор.

Галваника се използва по-широк от galvanoplastika- неговата цел за получаване на крайните продукти или полуфабрикати специфичните свойства: подобрена устойчивост на корозия (поцинкована, кадмий покритие, калайдисване, svintsevaniem), износване на фрикционните повърхности (хром, zhelezneniem). Галваника се използва защитна и декоративна повърхност (получена никелиране, хромат лечение, покрити с благородни метали). Всички настилки в галванични трябва да бъде здраво прилепнали към кориците izdeliyami- за много видове покрития, това изискване трябва да бъдат удовлетворени в някаква степен на деформация на основния метал. Свързваща сила между покритието и получаването подходяща повърхност на субстрата е предвидено да бъде покрита, който се редуцира до пълно отстраняване на оксиди и грес чрез ецване или обезмасляване. При прилагането на защитни и декоративни покрития (сребро, злато, и така нататък. Н.) трябва да бъдат отстранени от повърхността на останалите продукти от предходния операции грапавост на шлифоване и полиране.

Галванопластиката се състои в процеса на получаване на метални утайки с желаната форма и форма чрез електрически ток чрез разлагането на метални разтвори. Галванопластика има две цели: 1) за получаване на точни метални копия на медали, барелефи, статуи и т.н. на обекти, както и покриването на тънък слой от метал - дърво, гипс, порцелан и други неща ... 2) нанасяне на тънък метален слой върху повърхността на други метали, за да се получи последния по-красив външен вид, за да ги предпазва от окисляване или, най-накрая, за да ги направи по-трайни.

За да се получат електротипни продукти, които представляват копия на тези оригинали, разтвори на медни соли се използват почти изключително, желязото се използва по-рядко. Мед доста лесно от своя разтвор под формата на гладка, плътна фина зърнеста утайка, запазване на добрите отпечатва formy- където мед окислява бавно, и пречистване на повърхността му е много лесно. На галваничен ток минава през разтвор на медни соли, екстракти мед на катода, утайката дава точно копие на неговия (отрицателен) катод. Галванопластиката се извършва чрез:

а) върху метални форми;

б) предмети, които не водят до ток, като: гипс, дърво, порцелан, стъкло и т.н. - повърхността ги прави проводими чрез метализация

в) Копия от мед се получават чрез нанасяне върху метализирани форми, излят от оригинала, от стеарин, гута перча и други подобни.

Когато галванопластика на мед отлагане на метални оригинали последно предварително втрива и почистват с мека четка с графит или всяка мастна материал почти dosuha- тази операция е да се улесни забавяне мед утайката от метал формата.

Метализирането на повърхности, които не водят до ток, се произвежда по различни начини. Третирайте с мека четка, смачкан графит или прах за бронз (потал), докато повърхността стане напълно равна и блестяща. Покритието се образува разтвор на 1 част бял фосфор и 4 части въглероден дисулфид и след това четка прилага azotnoserebryanoy солен разтвор (лапис) - от последните разпределени по повърхността на тънък слой от метално сребро. Понякога образуват покритие (с четка) с разтвор на сребърен нитрат и я държи над чашата във водна баня, - в чаша се поставя парче бял фосфор и се излива алкохолно в този случай, както и в предишния, тънкия филм на сребърен метал се освобождава на повърхността. Обектите от стъкло и порцелан понякога се метализират директно чрез сребърен мокър път (като огледала). Най-често, галванични възпроизвеждащи копия се получават чрез отлагане на мед върху негативните форми на непроводими материали, какви са: гипс, стеарин восък, разтопими метални сплави, гутаперча, и др.

Методът за химична метализация се състои в осигуряването на условия, при които протичат окислително-редукционни реакции, придружени от освобождаването на метални атоми с по-висок стандарт на редокс потенциал. Към химическата метализация могат да се припишат методи за получаване на метален слой чрез термично разлагане на органични метални съединения върху повърхността на полимерите.

Пръскане. прилагане вещество в дисперсна състояние на повърхността на полуготови продукти и за комуникация техните специални физико-химични, механични или декоративни свойства за възстановяване на повърхността на дефект. Разпръснати покритие се задържа на повърхността на адхезионни сили основно. В зависимост от първоначалното състояние на депозираните материали и конструкции напръскват устройства отличават следните методи отлагане. газ-пламък, електрическа дъга, прах, течност, парна фаза, плазма, лазер, avtotermoionnoemissionny. Тези методи се прилагат метали (Ni, Zn, Al, Ag, Cr, Cu, Au, Pt, и т.н.), сплави (стомана, бронз, и т.н.), химични съединения (силициди, бориди, карбиди оксиди, и т.н.), неметални материали (пластмаси). Дебелината на разпръсква слой зависи от метода и режима на пръскане и желаните свойства. Освен това, пръскане се получава епитаксиален тънък филм като полупроводникови материали.

Облицовъчен (механична и термична). Облицовка или обшивка процес е, че основен метал матрица се прилага към двете страни (или едната страна) на другата металния лист, след което целият пакет се подлага на горещо валцуване, в резултат на дифузия на метали в интерфейса граници силна връзка между слоевете. По този начин, стомана облечени мед, месинг, никел, мед-никелови сплави, алуминий, неръждаема стомана, при което се получават биметален материали. Дебелината на облицовка слой е обикновено 8-20% от общата дебелина на листа.

Термодифузионни покрития. Тези покрития имат относително висока устойчивост на корозия и висока адхезия. Дифузионните покрития се получават в резултат на насищане на повърхностните слоеве на защитения метал с атомите на защитния метал и дифузията на последния в дълбочината на защитения метал при високи температури. В повърхностните слоеве на метала, който ще се покрива, обикновено се наблюдава образуване на нови фази от химични съединения или твърди разтвори.

Защото дифузионни покрития. с висока устойчивост на корозия и устойчивост на топлина и по-специално, са от интерес алуминиево покритие (Алитиране), силиций (termosilitsirovanie), хром (chromizing). Наблюдаваните със значително увеличение на топлина устойчивост на продукти, поради образуването на оксиди на повърхността на Al2O3, Cr2O3, SiO2 или смесени оксиди с подобрени защитни свойства и възпрепятства по-нататъшно окисление на сплавта.

Метализация чрез потапяне в разтопен метал (Горещи покрития). Методът на горещо покритие е да потапя артикулите в разтопен метал. Възможността за получаване на горещо покритие се определя от способността на метала да бъде покрит с разтопения метал на покритието. Обикновено покриващият метал трябва да има по-ниска точка на топене от метала, който се покрива. Сред недостатъците на този метод са: голямото потребление на депозирания метал, покритието с неправилна дебелина върху продукти с комплексна форма и др. Този метод е най-широко използван в индустрията за нанасяне на цинк, калай и олово върху въглеродна стомана.

Когато копирате информация, моля, вижте източника.